Các điểm quan trọng cần lưu ý trong quá trình sản xuất trên dây chuyền sản xuất bảng sandwich gỗ đá
1. Chế độ tiếp nhận và cung cấp nguyên liệu thô (loại nguyên nhân gốc rễ của các khiếm khuyết)
(1) Cuộn dây thép màu (mảng bề mặt)
Kiểm tra độ dày nền, trọng lượng lớp phủ kẽm/luzinc và loại lớp phủ (PE/HDP/PVDF).
Đặt các thiết bị điều chỉnh độ lệch để ngăn chặn độ lệch của tấm và nếp nhăn cạnh.
Giữ bề mặt bên trong của tấm thép sạch sẽ; dầu và bụi sẽ trực tiếp gây ra sự phân mảnh.
(2) Lòng gạch đá (vật liệu chính)
Sử dụng len đá đá basalt với hệ số axit ≥ 1.8Mật độ tiêu chuẩn quốc gia là ≥ 100kg/m3 (thường là 120-150kg/m3). Mật độ quá thấp dẫn đến khả năng chống cháy và chống nén kém;mật độ quá mức làm tăng chi phí và gây khó khăn cho việc nén.
Lông đá phải khô mà không bị cứng do độ ẩm. Lông ẩm ngăn ngừa sự cứng kết dính và dẫn đến sự phân mảnh sau đó.
Tháo lỏng đồng đều lông đá trước khi đặt để loại bỏ lỗ, phân mảnh và độ dày không đồng đều. Máy trải bông phải chạy với tốc độ không đổi với độ lệch mật độ được kiểm soát trong phạm vi ± 3%.
Cấm len đá có chứa amiăng hoặc tạp chất quá mức; bụi sợi gây ô nhiễm xưởng và gây hại cho người vận hành.
(3) Áp dính (Nhiều nhất là Áp dính PU hai thành phần)
Trộn chặt chẽ theo tỷ lệ. Sự lệch của tỷ lệ chất làm cứng gây ra chất kết dính không được làm cứng hoặc làm vỡ lớp.
Khớp nhiệt độ keo với nhiệt độ và độ ẩm môi trường; nhiệt độ thấp làm giảm độ lỏng và gây lớp phủ không đồng đều.
Làm sạch thùng keo và đường ống thường xuyên để tránh tắc nghẽn từ keo cứng, ngăn ngừa lớp phủ bị mất hoặc bị hỏng.
2. Quá trình sơn keo (Quyết định sức mạnh liên kết, nguyên nhân chính của sự phân mảnh)
Kiểm soát khối lượng lớp phủ chính xác: keo không đủ làm suy yếu sự gắn kết; keo quá nhiều gây ô nhiễm tấm và làm tăng chi phí.
Lọc các tấm thép phía trên và dưới đồng đều; không đủ keo ở các chân bên dẫn đến rò rỉ nước và tiếp xúc sợi len đá.
Duy trì áp suất ổn định của thiết bị phun/bọc cuộn mà không có rò rỉ keo, vỡ hoặc rò rỉ đường ống.
Giảm khoảng thời gian sau khi sơn để tránh quá sớm trước khi làm cứng trước khi dán.
3. Đặt lông đá và định vị trung tâm
Phân chỉnh chiều rộng len đá với tấm thép chính xác để tránh trượt, gây ra thiếu bông ở một bên và tràn ở bên kia.
Đảm bảo lông đá liên tục mà không có khoảng trống; khoảng trống tạo ra cầu nhiệt và làm giảm hiệu suất cách nhiệt âm thanh và cháy.
Đối với các tấm dày có nhiều lớp len đá, thay đổi hướng sợi để cải thiện khả năng chống nén tổng thể.
Đứng vững khối lượng không khí của quạt đặt bông áp suất âm để ngăn chặn sự dịch chuyển lông đá hoặc nâng bằng dây chuyền vận chuyển.
4. Hot Press Lamination & Curing (Quá trình cốt lõi của dây chuyền sản xuất)
Kiểm soát nhiệt độ: phần ép nóng bằng dây đai hai ở 180 ∼ 220 °C với độ chính xác nhiệt độ ± 1,5 °C. Nhiệt độ thấp không làm cứng keo và gây ra sự tách lớp;quá nóng màu vàng lớp phủ thép và embrittles rock wool.
Kiểm soát áp suất: điều chỉnh áp suất dây đai dựa trên độ dày của tấm.
Khớp tốc độ chạy với nhiệt độ và thời gian làm cứng keo.
Giữ các tấm dây đai sạch sẽ, không tích tụ keo hoặc mảnh vụn để tránh hố và trầy xước trên các tấm.
Thực hiện các thử nghiệm bóp tróc mỗi ca; độ bền gắn kết tiêu chuẩn quốc gia ≥ 0,08MPa, các tấm chất lượng cao ≥ 0,15MPa.
5. cắt dài cố định, cắt và niêm phong cạnh
Giữ lưỡi cắt sắc nét bằng cách vận chuyển đồng bộ. bề mặt cắt phải bằng phẳng mà không có nếp nhăn hoặc nghiêng; dung sai chiều dài ≤±2mm, dung sai độ dày ±0,5mm.
Niêm phong các cạnh bên với polyurethane ngay sau khi cắt để bao phủ hoàn toàn sợi len đá cho mục đích chống cháy, chống nước và chống bụi.
Thiết bị các trạm cắt bằng máy thu bụi để ngăn ngừa ô nhiễm sợi trên các tấm hoàn thành.
Chuẩn bị các cuộn hình thành tenon thường xuyên để đảm bảo ghép chặt chẽ và tránh rò rỉ nước và nhiệt sau đó.
6. Panel curing & kết thúc sản phẩm xếp chồng
Các tấm mới sản xuất cần phải được làm cứng trong hơn 24 giờ ở nhiệt độ không đổi (20 ± 2 °C, độ ẩm ≤ 65%) trước khi xếp chồng nặng, vì chất kết dính không được làm cứng hoàn toàn.
Lưu trữ các sản phẩm hoàn thành ở những nơi khô và chống mưa với những tấm ván bằng gỗ ở phía dưới để ngăn ngừa vết trầy xước và ẩm.
Kiểm soát chiều cao xếp chồng để tránh biến dạng của các tấm dưới dưới dưới tải trọng lớn; che tấm bằng phim bảo vệ để ngăn ngừa vết trầy xước.
7. Bảo trì thiết bị hàng ngày (Giảm việc ngừng hoạt động và khiếm khuyết)
Bôi trơn các cuộn hộp số, chuỗi và dây đai thường xuyên để loại bỏ tắc nghẽn và lệch; hiệu chỉnh điều chỉnh lệch và cảm biến đo tốc độ hàng ngày.
Kiểm tra ống sưởi và bộ điều khiển nhiệt độ của lò nén nóng hàng ngày; ngừng sản xuất ngay lập tức nếu nhiệt độ bất thường.
Làm sạch máy bơm keo và đường ống mỗi ca để ngăn chặn tắc nghẽn bởi chất kết dính cứng.
Xóa bụi len đá và keo tích tụ từ cắt cưa và hình thành cuộn kịp thời.
Đứng vững áp suất của hệ thống thủy lực và khí nén mà không bị rò rỉ dầu hoặc không khí; giữ các công tắc giới hạn an toàn và các thiết bị dừng khẩn cấp hoạt động.
Thực hiện thử nghiệm không tải trước mỗi ca để kiểm tra tiếng ồn bất thường, sai lệch tấm, rò rỉ keo và lỗi nhiệt độ.
8. Các biện pháp phòng ngừa hoạt động an toàn (Risk: Rock Wool Dust, High Temperature & Machinery)
Thiết bị bảo vệ cá nhân: mặt nạ chống bụi, kính, găng tay chống nhiệt và bộ đồ bảo vệ để tránh kích ứng da và đường hô hấp do sợi lông đá.
Lắp đặt hệ thống thông gió tại xưởng và hệ thống loại bỏ bụi trung tâm; bao bọc hoàn toàn bộ sưu tập bụi tại các trạm đặt và cắt bông, và thường xuyên làm sạch thiết bị loại bỏ bụi.
Không tiếp xúc trực tiếp với khu vực nén nóng ở nhiệt độ cao bằng tay trần; lắp đặt bảo vệ an toàn trên cuộn truyền và khu vực cắt.
Các chất kết dính là các hóa chất dễ cháy; ngọn lửa mở bị cấm nghiêm ngặt trong các xưởng, với thiết bị dập lửa hoàn chỉnh và thông gió chống nổ.
Các nhà khai thác được chứng nhận cho việc nâng cuộn dây thép; không có nhân viên đứng dưới các khu vực nâng để ngăn ngừa chấn thương đẩy từ cuộn dây rơi.
Tắt điện và treo thẻ cảnh báo trong quá trình bảo trì thiết bị; không bao giờ vận hành với máy bị lỗi.
9Yêu cầu tuân thủ môi trường
Thu thập 100% bụi len đá để đáp ứng các tiêu chuẩn phát thải và loại bỏ sự lan tỏa.
Thu thập và xử lý khí thải VOC từ chất kết dính một cách tập trung để tuân thủ các tiêu chuẩn thải khí thải công nghiệp.
Phân loại và tái chế chất thải len đá, chất kết dính và phế liệu thép; cấm đổ ngập ngẫu nhiên.
Thu thập nước thải xưởng và chất lỏng làm sạch thùng keo riêng biệt mà không cần xả trực tiếp.
10. Kiểm tra sản phẩm hoàn thành trực tuyến (bắt buộc mỗi ca)
Nhìn ngoài: không có vết trầy xước, phình, quá tải keo, sự khác biệt màu sắc hoặc hốc; niêm phong cạnh hoàn toàn mà không có len đá lộ.
Kích thước: dung nạp về chiều dài, chiều rộng, độ dày và chiều rộng tenon.
Kết nối: thử nghiệm cạo mà không có sự tách biệt diện tích lớn giữa tấm thép và len đá.
Vật liệu cốt lõi: không có khoang, delamination hoặc nếp nhăn ẩm bên trong len đá.
Kiểm tra lấy mẫu: mật độ, chống nước, dẫn nhiệt và chống cháy; lưu giữ tất cả các hồ sơ thử nghiệm.
Các khiếm khuyết sản xuất phổ biến và các giải pháp
Thiết bị tháo lớp giữa tấm thép và len đá: ô nhiễm dầu trên bề mặt thép, tỷ lệ dính không chính xác, nhiệt độ ép nóng / tốc độ không phù hợp hoặc khối lượng lớp phủ không đủ.
Màu vàng của lớp phủ thép: nhiệt độ ép nóng quá mức hoặc ma sát từ keo tích tụ trên dây đai.
Độ dày bảng không đồng đều và thiếu bông: sai lệch của máy trải bông, mật độ lông đá không ổn định hoặc thiết bị trung tâm bị lỗi.
Sợi phơi và rò rỉ nước ở các cạnh bên: thiếu niêm phong cạnh, keo niêm phong không đủ hoặc hình thành tenon bị lỗi.
Bụi và vết trầy xước trên các tấm: loại bỏ bụi không thành công, mảnh vỡ trên cuộn / dây đai hoặc thiếu phim bảo vệ trên các sản phẩm hoàn thiện.
Các điểm quan trọng cần lưu ý trong quá trình sản xuất trên dây chuyền sản xuất bảng sandwich gỗ đá
1. Chế độ tiếp nhận và cung cấp nguyên liệu thô (loại nguyên nhân gốc rễ của các khiếm khuyết)
(1) Cuộn dây thép màu (mảng bề mặt)
Kiểm tra độ dày nền, trọng lượng lớp phủ kẽm/luzinc và loại lớp phủ (PE/HDP/PVDF).
Đặt các thiết bị điều chỉnh độ lệch để ngăn chặn độ lệch của tấm và nếp nhăn cạnh.
Giữ bề mặt bên trong của tấm thép sạch sẽ; dầu và bụi sẽ trực tiếp gây ra sự phân mảnh.
(2) Lòng gạch đá (vật liệu chính)
Sử dụng len đá đá basalt với hệ số axit ≥ 1.8Mật độ tiêu chuẩn quốc gia là ≥ 100kg/m3 (thường là 120-150kg/m3). Mật độ quá thấp dẫn đến khả năng chống cháy và chống nén kém;mật độ quá mức làm tăng chi phí và gây khó khăn cho việc nén.
Lông đá phải khô mà không bị cứng do độ ẩm. Lông ẩm ngăn ngừa sự cứng kết dính và dẫn đến sự phân mảnh sau đó.
Tháo lỏng đồng đều lông đá trước khi đặt để loại bỏ lỗ, phân mảnh và độ dày không đồng đều. Máy trải bông phải chạy với tốc độ không đổi với độ lệch mật độ được kiểm soát trong phạm vi ± 3%.
Cấm len đá có chứa amiăng hoặc tạp chất quá mức; bụi sợi gây ô nhiễm xưởng và gây hại cho người vận hành.
(3) Áp dính (Nhiều nhất là Áp dính PU hai thành phần)
Trộn chặt chẽ theo tỷ lệ. Sự lệch của tỷ lệ chất làm cứng gây ra chất kết dính không được làm cứng hoặc làm vỡ lớp.
Khớp nhiệt độ keo với nhiệt độ và độ ẩm môi trường; nhiệt độ thấp làm giảm độ lỏng và gây lớp phủ không đồng đều.
Làm sạch thùng keo và đường ống thường xuyên để tránh tắc nghẽn từ keo cứng, ngăn ngừa lớp phủ bị mất hoặc bị hỏng.
2. Quá trình sơn keo (Quyết định sức mạnh liên kết, nguyên nhân chính của sự phân mảnh)
Kiểm soát khối lượng lớp phủ chính xác: keo không đủ làm suy yếu sự gắn kết; keo quá nhiều gây ô nhiễm tấm và làm tăng chi phí.
Lọc các tấm thép phía trên và dưới đồng đều; không đủ keo ở các chân bên dẫn đến rò rỉ nước và tiếp xúc sợi len đá.
Duy trì áp suất ổn định của thiết bị phun/bọc cuộn mà không có rò rỉ keo, vỡ hoặc rò rỉ đường ống.
Giảm khoảng thời gian sau khi sơn để tránh quá sớm trước khi làm cứng trước khi dán.
3. Đặt lông đá và định vị trung tâm
Phân chỉnh chiều rộng len đá với tấm thép chính xác để tránh trượt, gây ra thiếu bông ở một bên và tràn ở bên kia.
Đảm bảo lông đá liên tục mà không có khoảng trống; khoảng trống tạo ra cầu nhiệt và làm giảm hiệu suất cách nhiệt âm thanh và cháy.
Đối với các tấm dày có nhiều lớp len đá, thay đổi hướng sợi để cải thiện khả năng chống nén tổng thể.
Đứng vững khối lượng không khí của quạt đặt bông áp suất âm để ngăn chặn sự dịch chuyển lông đá hoặc nâng bằng dây chuyền vận chuyển.
4. Hot Press Lamination & Curing (Quá trình cốt lõi của dây chuyền sản xuất)
Kiểm soát nhiệt độ: phần ép nóng bằng dây đai hai ở 180 ∼ 220 °C với độ chính xác nhiệt độ ± 1,5 °C. Nhiệt độ thấp không làm cứng keo và gây ra sự tách lớp;quá nóng màu vàng lớp phủ thép và embrittles rock wool.
Kiểm soát áp suất: điều chỉnh áp suất dây đai dựa trên độ dày của tấm.
Khớp tốc độ chạy với nhiệt độ và thời gian làm cứng keo.
Giữ các tấm dây đai sạch sẽ, không tích tụ keo hoặc mảnh vụn để tránh hố và trầy xước trên các tấm.
Thực hiện các thử nghiệm bóp tróc mỗi ca; độ bền gắn kết tiêu chuẩn quốc gia ≥ 0,08MPa, các tấm chất lượng cao ≥ 0,15MPa.
5. cắt dài cố định, cắt và niêm phong cạnh
Giữ lưỡi cắt sắc nét bằng cách vận chuyển đồng bộ. bề mặt cắt phải bằng phẳng mà không có nếp nhăn hoặc nghiêng; dung sai chiều dài ≤±2mm, dung sai độ dày ±0,5mm.
Niêm phong các cạnh bên với polyurethane ngay sau khi cắt để bao phủ hoàn toàn sợi len đá cho mục đích chống cháy, chống nước và chống bụi.
Thiết bị các trạm cắt bằng máy thu bụi để ngăn ngừa ô nhiễm sợi trên các tấm hoàn thành.
Chuẩn bị các cuộn hình thành tenon thường xuyên để đảm bảo ghép chặt chẽ và tránh rò rỉ nước và nhiệt sau đó.
6. Panel curing & kết thúc sản phẩm xếp chồng
Các tấm mới sản xuất cần phải được làm cứng trong hơn 24 giờ ở nhiệt độ không đổi (20 ± 2 °C, độ ẩm ≤ 65%) trước khi xếp chồng nặng, vì chất kết dính không được làm cứng hoàn toàn.
Lưu trữ các sản phẩm hoàn thành ở những nơi khô và chống mưa với những tấm ván bằng gỗ ở phía dưới để ngăn ngừa vết trầy xước và ẩm.
Kiểm soát chiều cao xếp chồng để tránh biến dạng của các tấm dưới dưới dưới tải trọng lớn; che tấm bằng phim bảo vệ để ngăn ngừa vết trầy xước.
7. Bảo trì thiết bị hàng ngày (Giảm việc ngừng hoạt động và khiếm khuyết)
Bôi trơn các cuộn hộp số, chuỗi và dây đai thường xuyên để loại bỏ tắc nghẽn và lệch; hiệu chỉnh điều chỉnh lệch và cảm biến đo tốc độ hàng ngày.
Kiểm tra ống sưởi và bộ điều khiển nhiệt độ của lò nén nóng hàng ngày; ngừng sản xuất ngay lập tức nếu nhiệt độ bất thường.
Làm sạch máy bơm keo và đường ống mỗi ca để ngăn chặn tắc nghẽn bởi chất kết dính cứng.
Xóa bụi len đá và keo tích tụ từ cắt cưa và hình thành cuộn kịp thời.
Đứng vững áp suất của hệ thống thủy lực và khí nén mà không bị rò rỉ dầu hoặc không khí; giữ các công tắc giới hạn an toàn và các thiết bị dừng khẩn cấp hoạt động.
Thực hiện thử nghiệm không tải trước mỗi ca để kiểm tra tiếng ồn bất thường, sai lệch tấm, rò rỉ keo và lỗi nhiệt độ.
8. Các biện pháp phòng ngừa hoạt động an toàn (Risk: Rock Wool Dust, High Temperature & Machinery)
Thiết bị bảo vệ cá nhân: mặt nạ chống bụi, kính, găng tay chống nhiệt và bộ đồ bảo vệ để tránh kích ứng da và đường hô hấp do sợi lông đá.
Lắp đặt hệ thống thông gió tại xưởng và hệ thống loại bỏ bụi trung tâm; bao bọc hoàn toàn bộ sưu tập bụi tại các trạm đặt và cắt bông, và thường xuyên làm sạch thiết bị loại bỏ bụi.
Không tiếp xúc trực tiếp với khu vực nén nóng ở nhiệt độ cao bằng tay trần; lắp đặt bảo vệ an toàn trên cuộn truyền và khu vực cắt.
Các chất kết dính là các hóa chất dễ cháy; ngọn lửa mở bị cấm nghiêm ngặt trong các xưởng, với thiết bị dập lửa hoàn chỉnh và thông gió chống nổ.
Các nhà khai thác được chứng nhận cho việc nâng cuộn dây thép; không có nhân viên đứng dưới các khu vực nâng để ngăn ngừa chấn thương đẩy từ cuộn dây rơi.
Tắt điện và treo thẻ cảnh báo trong quá trình bảo trì thiết bị; không bao giờ vận hành với máy bị lỗi.
9Yêu cầu tuân thủ môi trường
Thu thập 100% bụi len đá để đáp ứng các tiêu chuẩn phát thải và loại bỏ sự lan tỏa.
Thu thập và xử lý khí thải VOC từ chất kết dính một cách tập trung để tuân thủ các tiêu chuẩn thải khí thải công nghiệp.
Phân loại và tái chế chất thải len đá, chất kết dính và phế liệu thép; cấm đổ ngập ngẫu nhiên.
Thu thập nước thải xưởng và chất lỏng làm sạch thùng keo riêng biệt mà không cần xả trực tiếp.
10. Kiểm tra sản phẩm hoàn thành trực tuyến (bắt buộc mỗi ca)
Nhìn ngoài: không có vết trầy xước, phình, quá tải keo, sự khác biệt màu sắc hoặc hốc; niêm phong cạnh hoàn toàn mà không có len đá lộ.
Kích thước: dung nạp về chiều dài, chiều rộng, độ dày và chiều rộng tenon.
Kết nối: thử nghiệm cạo mà không có sự tách biệt diện tích lớn giữa tấm thép và len đá.
Vật liệu cốt lõi: không có khoang, delamination hoặc nếp nhăn ẩm bên trong len đá.
Kiểm tra lấy mẫu: mật độ, chống nước, dẫn nhiệt và chống cháy; lưu giữ tất cả các hồ sơ thử nghiệm.
Các khiếm khuyết sản xuất phổ biến và các giải pháp
Thiết bị tháo lớp giữa tấm thép và len đá: ô nhiễm dầu trên bề mặt thép, tỷ lệ dính không chính xác, nhiệt độ ép nóng / tốc độ không phù hợp hoặc khối lượng lớp phủ không đủ.
Màu vàng của lớp phủ thép: nhiệt độ ép nóng quá mức hoặc ma sát từ keo tích tụ trên dây đai.
Độ dày bảng không đồng đều và thiếu bông: sai lệch của máy trải bông, mật độ lông đá không ổn định hoặc thiết bị trung tâm bị lỗi.
Sợi phơi và rò rỉ nước ở các cạnh bên: thiếu niêm phong cạnh, keo niêm phong không đủ hoặc hình thành tenon bị lỗi.
Bụi và vết trầy xước trên các tấm: loại bỏ bụi không thành công, mảnh vỡ trên cuộn / dây đai hoặc thiếu phim bảo vệ trên các sản phẩm hoàn thiện.
